« Назад
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СМАЗКИ
Технологические смазки — это, как правило, нефтяные или синтетические масла, которые специально загущаются природными жирами либо мылами, а также имеют в своем составе особые добавки: антиокислители, противозадирные, антикоррозионные и прочие присадки, модификаторы структуры, наполнители.
Технологические смазки применяют при холодной обработке металлов давлением, для обмазки форм при литье металлов и изготовлении железобетонных изделий, для герметизации щелей и зазоров, для смягчения кожаных изделий. Снизить износ инструмента позволяет применение технологических смазок, которые уменьшают трение скольжения, облегчают заполнение полости инструмента, создают разделительную прослойку, препятствующую местному охватыванию деформируемого металла с инструментом, сокращают потерю тепла заготовкой и снижают нагрев инструмента.
Смазки технологические состоят из:
- Основной носитель: минеральные масла, растительные и животные жиры, вода;
- Активная составляющая: графит, соль, стекло, алюминиевая пудра, дисульфид молибдена;
- Наполнитель: графит, тальк, мел, слюда, глина и т.д.
В состав смазок обычно включаются поверхностно-активные вещества (ПАВ) — это химические соединения, которые, концентрируясь на поверхности раздела фаз, вызывают снижение поверхностного натяжения и способствуют образованию на твердых поверхностях более прочных пленок, выдерживающих большие давления, чем пленки технологических масел.
Существенное действие технологических ПАВ выражается, как в прямом, так и в косвенном влиянии (за счет изменения структуры) на поверхностные явления на границе раздела фаз смазка-металл, т.е. на смазочную и защитную способность смазок.
Значительное влияние на процессы трения и изнашивания оказывают не только индивидуальные ПАВ, но и продукты окисления, образующиеся в процессе производства и эксплуатации технологических смазок.
В целом ряде случаев бывает необходимо увеличение толщины смазывающих пленок для уменьшения опасности заедания металлических поверхностей при их обработке. С этой целью в технологические смазки вводятся твердые наполнители.
Если технологическая смазка предназначается для инструмента, то она не должна иметь склонности к выдавливанию и переходу на деформируемый металл.
При горячей штамповке наиболее распространенными являются водно-графитовые и графитомасляные смазки. При температуре штампов ниже 400°С в качестве смазки успешно используют суспензию коллоидального дисульфида, молибдена в воде, масле. Вместо графита также используют суспензию талька и слюды в масле.
Для создания разделительной прослойки между инструментом и заготовкой, когда требуется защита от окисления и термическая изоляция, применяют свинцовые белила, порошок алюминия и стекла.
При холодной штамповке смазка должна быть поверхностно активной, чтобы противостоять выжиманию при больших контактных давлениях. Чем тоньше заготовка, тем более тонким должен быть слой смазки. При штамповке углеродистых и легированных сталей в качестве смазки используют фосфатные покрытия; для нержавеющих сталей и никелевых сплавов — оксалатные покрытия; для титановых и циркониевых сплавов — фторидно-фосфатные покрытия. При штамповке цветных металлов применяют мыльные смазки, а также часто используют масла и жиры, такие как ланолин и сульфидированный жир.
При волочении труб в качестве технологической смазки применяют мазут, вапор, минеральные масла. При прессовании применяются смазки на основе графита, вапора, дисульфида молибдена, свинцового сурика, серы, слюды, талька, солей стеариновой кислоты. При прокатке основным типом смазок являются водномасляные смеси — эмульсии, являющиеся одновременно смазывающими и охлаждающими жидкостями.
Состав технологических смазок подбирается под конкретные производственные процессы и должен соответствовать условиям эксплуатации. К технологическим смазкам предъявляются высокие требования надежности и качества. В случае сомнения в качестве смазочного материала, используемого в производстве, рекомендовано производить испытание технологической смазки в аккредитованной аналитической лаборатории, а не рисковать своим оборудованием.
